Beschreibung
Lean Production oder das Toyota© Produktionssystem (TPS) führen zu sehr schlanken und wirtschaftlichen Prozessen. Zu Beginn von Lean-Aktivitäten sollte generell eine Grundreinigung und Restrukturierung der Anlagen, Räume und Prozesse erfolgen.
Die 6S (5S)-Methoden lauten:
- Selektiere
- Sortiere
- Säubere
- Standardisiere
- Selbstdisziplin
- Sicherheit.
Ein strukturiertes Vorgehen wird definiert und die Neuorganisation der Arbeitsplätze in verschiedensten Unternehmensbereichen eingeleitet. Es ermöglicht Arbeitsbereiche zu standardisieren und ein hohes Maß an Ordnung und Sauberkeit zu erreichen.
Die 5S-Methode ist sowohl für Produktionsabteilungen als auch für Bürobereiche bestens geeignet.
Inhalt
- Systematisches Ausnützen des Werkzeugkastens von TPS: 6S, Kaizen, Verschwendungsarten, Rüstzeitoptimierung, Nullfehlerstrategie, Poka Yoke, etc.
- Der spezifische Mehrwert der 5S/6S Methodik vs. Housekeeping, KVP und Projektmanagement
- 6S praktisch umsetzen - typische Probleme und Tricks
- Workshop-Koordination und langfristige Verfolgung einer 6S-Kampagne
- Projektmanagement und Controlling von 5S/6S - eingebunden in eine Lean-Kampagne
- 6S in verschiedenen Bereichen wie Produktion, Logistik, Instandhaltung, indirekte Bereiche und IT umsetzen
Der Nutzen
6S und die Grundreinigung sind sicherlich eine der am meisten unterschätzten Elemente des TPS. Für eine erfolgreiche Lean-Umsetzung wird damit der Grundstein gelegt, d.h. die Grenzen des in der Praxis Erreichbaren werden hier definiert. 6S ist viel mehr als nur Aufräumen. Es ist der Beginn eines Umdenkprozesses mit großen Verbesserungen.
Das Seminar vermittelt die Grundlagen zur effektiven Umsetzung der 5S-Methode im eigenen Unternehmen. Sie erreichen:
- mehr Arbeitseffizienz - mehr Produktivität - höhere Arbeitssicherheit - geringere Suchzeiten. Das bedeutet: die Mitarbeitermotivation steigt. Die Vorgehensweise wirkt extrem schnell und Sie profitieren unmittelbar nach der Anwendung von deutlich verkürzten Durchlaufzeiten.
Frontalvortrag, Planspiele, Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
- Frontalvortrag
- Planspiele
- Übungen und Praxisbeispiele. Auf Wunsch kann die aktuelle Situation der Teilnehmer einbezogen werden.
Teilnehmer/innen
- Das Seminar richtet sich an Fach- und Führungskräfte in Produktion
- Disposition
- Produktionssteuerung
- Beschaffung
- Logistik sowie indirekte Bereiche.
Philipp Dickmann
Geschäftsführer, COO, wissenschaftlicher Leiter, Interimsmanager
- Trainer, Coach, Berater
- Turnaround Management, Sanierungen, Kosten- und Prozessoptimierung
- Industriepraxis seit 1995
- Autor des Buches "Schlanker Materialfluss", 3. Auflage 2015, Springer Verlag
- Wissenschaftlicher Leiter der Kongressserie "Schlanker Materialfluss", Veranstalter: Bayern Innovativ GmbH (http://www.bayern-innovativ.de/)
- Mitglied des wissenschaftlichen Beirats der Bayern Innovativ GmbH
- VDI "Innovationspreis für Logistik" für ein umfangreiches Lean- und Kanban-Projekt bei der Voith AG
- Referent für Produktionssteuerung an der TUM am Institut für Werkzeugmaschinen und Betriebswissenschaften (iwb)
- Kaizen-Trainer (Kaizen-Institut, Takeda & Nissan)
- Institut für Produktionstechnik (ifp), Prof. Millberg
- Projektleitung zur Werksplanung bei internationalen Projekten in USA, Asien, Europa, Lat. Amerika (Nokia, Nissan, Voith, etc.)
- Branchen: Automotive, Maschinenbau, Sondermaschinenbau, Kunststofftechnik, Verpackung, Medizin, Pharma, Lebensmittel, etc.
- Studium Physik, Maschinenbau mit Schwerpunkt Produktionstechnik
Herr Dickmann ist aufgrund seiner Anstellungen in der Automobilindustrie (auch Japan), im Maschinenbau sowie in der Elektrotechnik und in Kombination mit seinen wissenschaftlichen Arbeiten international renommiert. Kunden schätzen seine ungewöhnliche Führungsbegabung, die er in vielfältigsten Krisenmanagement- und Sanierungsfällen unter Beweis gestellt hat. Projektierungen von schlanken Produktionssystemen mit Kanban, hybridem Kanban, Lieferanten-Kanban, durchgängige, flexible Logistik und Produktionsprozesse (Kaizen, Poka Yoke, KVP, Materialfluss-Kaizen, etc.), Lieferantenentwicklung mit Lean und Fabrik- bzw. Materialflussgestaltung von mehrstufigen Produktionsnetzen.
Seminar als Inhouse-Seminar
Vorteil des Inhouse-Trainings ist der direkte Bezug zu den internen Prozessen Ihres Unternehmens. Gerne verbindet der Trainer das Inhouse-Seminar mit einer kleinen Werksführung. Nach Möglichkeit wird im Seminar auf einzelne Themen eingegangen. So erreichen Sie einen vergleichbaren Effekt wie bei einem Coaching.
Seminar nach Maß
Haben Sie Themenschwerpunkte, auf die Sie sich im speziellen oder zusätzlich konzentrieren möchten? Gerne können wir dies mit dem Trainer abstimmen und Ihnen eine maßgeschneiderte Schulung zusammenstellen.
Workshop-Konzept
Im Rahmen des Seminars bieten wir kostenneutral unser Workshop-Konzept an. Es enthält eine kurze Analyse im Rahmen eines Firmenrundganges zu Beginn des Seminars. Zudem beeinhaltet es die Erstellung eines groben Projektplans.
Nutzen des Workshop-Konzepts
Ihre Mitarbeiter können gleich nach dem Seminar mit der Umsetzung beginnen. Durch den bereits erstellten Projektplan ist klar definiert – „wie die Umsetzung angegangen werden kann“.